Layout de almacenes: Factores clave para la eficiencia operativa
diciembre 27, 2024
Escrito por: Redacción Logística 360
Organizar la disposición y características internas de un almacén es clave para optimizar el flujo de trabajo y maximizar el rendimiento del personal y los equipos. Esto requiere considerar factores esenciales y aplicar principios básicos para obtener los mejores resultados.

Los almacenes no son simplemente refugios para mercancías donde permanecen aisladas y seguras a la espera de ser enviadas a su destino. Son espacios especializados donde se llevan a cabo operaciones logísticas cuidadosamente ejecutadas, ya sea por expertos, máquinas o una combinación de ambos.
Cuando estas actividades se realizan con eficiencia y bajo condiciones adecuadas, los almacenes se convierten en piezas clave para la productividad y rentabilidad de una empresa, ya sea en la producción, distribución o comercialización de bienes. Además, su capacidad para maximizar el uso del espacio no solo incrementa las existencias que pueden albergar, sino que también contribuye a reducir costos y mejorar la productividad.
Por ello, el diseño y planificación de un almacén es fundamental. Su estructura interna debe estar optimizada y adaptada a las necesidades específicas de la operación, garantizando que el almacenamiento, el control y el flujo de existencias se lleven a cabo de manera eficiente y segura, desde su ingreso hasta su salida
¿Qué factores se deben tener en cuenta al diseñar un almacén?
Un diseño estratégico y bien planificado de un almacén permite optimizar los tiempos de operación, reducir costos, incrementar la seguridad y maximizar la productividad. En el proceso de conceptualización y composición del almacén, resulta fundamental evaluar una serie de factores clave que aseguren que el proyecto esté alineado con las necesidades específicas de almacenamiento y los objetivos organizacionales. Estos factores incluyen, entre otros:
Distribución del espacio: Uno de los factores a tomar en cuenta en el diseño del almacén, es la distribución del espacio. Esto consiste en planificar los espacios específicos para el almacenamiento de mercancías, zonas de carga y descarga, áreas de preparación de pedidos, oficinas, zonas de recepción y despacho.
• Zona de recepción: Es la zona donde se deposita transitoriamente la mercancía de descarga. En ella se comprueba el estado de las mercancías para que cumplan con las características y calidades acordadas. Se escanean los productos para identificarlos y generar sus etiquetas de ubicación, para llevarlos hasta el lugar que les corresponda. Las unidades de carga deben adaptarse a los sistemas de almacenaje (cintas, rodillos, medios de traslado y estanterías).
• Zona de almacenaje: Es el lugar donde se depositan las mercancías hasta su expedición. Normalmente, se divide en función del índice de rotación de cada mercancía: los productos que más salen y entran necesitan lugares más accesibles para poder optimizar los tiempos y mejorar la productividad.
• Zona de preparación de pedidos: También llamada zona de picking, es donde se restructuran los lotes para su expedición. Se puede realizar en las estanterías o se puede reservar una zona específica para la preparación de pedidos. Es decir, puede haber una zona exclusiva para el picking, picking en el suelo o picking sobre estanterías.
• Zona de expedición: Es el lugar de tránsito donde se completan las operaciones necesarias para dar salida a la mercancía. En esa zona se suelen desarrollar actividades de consolidación de pedidos o agrupación de mercancías para cada medio de transporte; también se realiza el embalaje, etiquetado y control de salida.
• Zonas auxiliares: Son espacios reservados para dar apoyo a las actividades de almacenaje: área de devoluciones, áreas de embalaje, área de administración, área de servicios.
Además de las áreas mencionadas, otros elementos importantes para que las operaciones dentro del almacén se realicen de manera eficiente y segura, son los pasillos y el pavimento. En el primer caso, las distancias, las dimensiones y el número de ellos son consideraciones valiosas para permitir un desempeño más productivo y seguro de las personas y máquinas. Podemos hablar de un pasillo principal, un pasillo de tránsito, un pasillo estrecho para máquinas, un pasillo estrecho manual y un paso de personas. En el segundo caso, hay pavimento resistente, superficie lisa, nivelado, etc.
Es importante considerar la influencia que ejercerá el tipo de operación sobre los pasillos y el pavimento. En algunos casos la opción puede ser pasillos más amplios, en otros más angostos. En cualquier situación, el pasillo y los equipos de traslado deben complementarse de tal manera que el equipo se desplace fácilmente y eficientemente por el pasillo.
Flujo de trabajo: Se trata del diseño de rutas eficientes para el transporte de mercancías, minimizando el tiempo de desplazamiento de los empleados y equipos. También implica planificar el flujo de productos desde la entrada hasta la salida del almacén.
Selección de equipos: Es la decisión sobre el tipo de estanterías, sistemas de almacenamiento, así como el equipo de manipulación, como montacargas, carretillas elevadoras, transportadores, robots autónomos, etc.
Accesibilidad y ergonomía: Para garantizar que los productos sean fácilmente accesibles y que los empleados puedan realizar sus tareas de manera segura y cómoda.
Automatización: Integración de sistemas automatizados, como trasportadores automáticos, robots o sistemas de gestión de almacenes (WMS), para mejorar la eficiencia operativa.
Lee el artículo completo en la edición 52 de Logística 360, pág.: 88-90: https://logistica360.pe/nuestras-ediciones/