Cada vez son más las empresas que buscan este tipo de soluciones ya que permiten aprovechar al máximo los espacios de almacenamiento y ahorrar en costos logísticos. Tienen una fuerte demanda entre compañías de productos refrigerados y de bebidas, para el almacenamiento de gran cantidad de productos y pocos SKU.

Los sistemas de almacenamiento de alta densidad están ganando cada vez mayor terreno entre las empresas de cualquier sector dado la eficiencia que se logra en la utilización de espacio. En el mercado peruano, esta demanda se ha visto impulsada principalmente por la necesidad de las empresas de optimizar espacio y costos.

Este tipo de sistemas permiten almacenar el máximo de productos en un menor espacio. Con ello se logra optimizar el uso de la superficie, reducir costos logísticos y de consumo de energía, y tener una operación más eficiente gracias a la correcta distribución del almacén.

“La optimización del espacio es un beneficio muy interesante actualmente porque el suelo industrial y la disponibilidad de bodegas presenta una alta demanda, siendo un factor clave a tener en cuenta para garantizar la competitividad”, sostiene Denis Vallejos, gerente general de SLI Group Perú.

Algunas de las soluciones de este tipo son el Drive In o Acumulativo, Rack Dinámico – Flow Rack, Rack Dinámico – Push Back y el Carro Autosat. Estos sistemas eliminan o reducen pasillos de tránsito de las grúas o equipos de manipulación de los pallets. Con esto, la superficie dedicada al almacenaje aumenta significativamente, al no requerir metros cuadrados destinados a pasillos, en comparación con el almacenaje tradicional que se realiza con rack selectivo.

“La principal ventaja de los sistemas de almacenamiento de alta densidad, es que ocupa un menor espacio en pasillos lo cual aumenta considerablemente la capacidad de almacenamiento”, sostiene Vallejos.

Estos sistemas de almacenaje están destinados a empresas que almacenan muchos productos de una o pocas referencias, y que disponen de un espacio de almacenaje limitado. De esa manera, pueden ser más eficientes en costos y optimizar el espacio de almacenaje.

“Su uso se recomienda cuando los productos a almacenar tienen algún grado de homogeneidad y se presenta un número acotado de SKU a guardar. Ante un requerimiento de una gran cantidad de SKU o mucha variedad de productos a almacenar, el sistema tradicional que utiliza Rack Selectivo sería más adecuado”, precisa el gerente general de SLI Group Perú.

Operaciones donde se aplican

En los últimos años, se ha visto un incremento en los clientes que implementan proyectos de este tipo, sobre todo en productos que requieren ser almacenados en temperatura controlada o congelado. Dado el alto costo de almacenar productos en cámaras de frío, la densificación permite aumentar mucho la cantidad de producto almacenado; por ende, optimizar el costo unitario de almacenaje en frío.

No obstante, los sistemas de almacenaje de alta densidad se pueden adaptar a todo tipo de operación y sector: para productos que ocupan refrigeración como las cámaras frigoríficas, y para productos en seco. Por ejemplo, son muy usados también por embotelladoras de bebidas, alcohólicas y no alcohólicas, que guardan muchos pallets de pocos SKUs.

Igualmente, se pueden aplicar en el almacenaje masivo de documentos o en productos de pequeña dimensión o que requieren de un picking dinámico para agilizar la preparación del pedido. Las más utilizadas son las soluciones para almacenamiento de alta densidad para pallets.

“Toda empresa que quiera tener su almacén ordenado, optimizar espacios y ganar capacidad de almacenamiento puede implementar este tipo de sistemas”, afirma Denis Vallejos.

Sistemas de alta densidad

El Drive In o Acumulativo es un sistema de almacenaje compacto en su profundidad y por acumulación en altura, para cargas paletizadas, de tamaños y características similares. Esto lo hace el sistema ideal para almacenar grandes cantidades y volúmenes de un mismo producto, optimizando y aprovechando al máximo el espacio de almacenaje al requerir de una cantidad de pasillos mínima.

Otra solución de almacenamiento de alta densidad es el Rack Dinámico – Flow Rack. Es un sistema similar al acumulativo, pero cuyos niveles de carga presentan una pendiente, provistos de carriles con ruedas o rodillos para que se deslicen los pallets por gravedad. Permite cargar y descargar por un mismo pasillo (LIFO) o por pasillos diferentes (FIFO).

“El auto desplazamiento de la carga por gravedad otorga un extraordinario efecto de racionalización, velocidad y eficiencia en la operación”, subraya.

También está el Rack Dinámico – Push Back. Este es un sistema de almacenaje por acumulación que considera la incorporación de carros telescópicos en los nichos de carga, lo que permite el almacenaje alineado de varios pallets en profundidad, con acceso directo a cada línea de almacenaje. En general, este sistema se recomienda para almacenar hasta 6 pallets de fondo por cada línea. Todos los pallets de un mismo nivel, a excepción del último, se asientan sobre un conjunto de carros que se desplazan por empuje en profundidad.

“Optimiza la operatividad, eficiencia, selectividad y control de los productos almacenados, bajo la lógica de operación LIFO”, detalla Denis Vallejos.

Por otro lado, existen los sistemas de almacenamiento de alta densidad automáticos que, además de aprovechar la superficie, aumentan de forma considerable el rendimiento y el flujo de movimientos gracias a una completa robotización de las operativas.

Hablamos, por ejemplo, del Carro Autosat. Este es un sistema semiautomático para el almacenamiento intensivo de pallets de profundidad múltiple. Es similar al de acumulación, pero la operación no requiere que la grúa o montacarga ingrese al rack.

El carro Autosat está equipado con una batería especial de litio extraíble y está controlado por un simple radio controlador multifunción con una pantalla LED multilingüe, muy sencillo de operar. Al moverse de forma autónoma dentro de los carriles, recoge, almacena y reordena los pallets en los carriles de almacenamiento según el modo FIFO (primero en entrar – primero en salir) o LIFO (último en entrar – último en salir).

“El carro autónomo Autosat funciona sobre carriles y garantiza los más altos niveles de eficiencia en situaciones que requieren cargar o vaciar repetidamente las estanterías”, remarca.

La comparativa con los otros sistemas de alta densidad más usados como el Drive In y Rack Dinámico es notorio. Entre sus ventajas está la disminución en la manipulación y movilidad de los pallets, se eliminan los golpes a las estructuras rack y los daños a la carga paletizada, además de entregar mayor seguridad al momento de sismos por ser la estructura base más resistente. Además, su mantenimiento es mínimo y entrega un 90% de ocupación de espacio y 100% de eficiencia.

Experiencias

SLI Group, empresa con más de 40 años de experiencia, cuenta con una amplia gama de soluciones de almacenaje que incluyen los sistemas de almacenamiento de alta densidad: Drive In o Acumulativo, Rack Dinámico – Flow Rack, Rack Dinámico – Push Back y el Carro Autosat.

“Estos sistemas representan cerca del 45% de nuestras ventas, con crecimientos año a año. Los sistemas Dinámicos y Autosat son los que más han crecido, dado que, junto con permitir un uso más eficiente del espacio, tienen una mejor velocidad de operación que el Drive In”, afirma el gerente general de la compañía.

En el Perú, la compañía ha implementado este tipo de soluciones en almacenes de empresas del rubro agroindustrial, minería, textil, cárnicos y alimentos. Han sido proyectos desafiantes por su complejidad, que exigían grandes requisitos de seguridad y una logística de transporte muy bien planificada.

“En chile se ha trabajado en todos los rubros ya que estamos consolidados en el mercado con más de 40 años de experiencia”, agrega.

Por ejemplo, en Lima implementaron un autoportante con sistema drive in para Frigorifico A&D, ubicado en Puente Piedra – Lima Norte, con una gran altura y para productos de gran peso, en una superficie ubicada en una pendiente y que no era muy buena como base.

Este autoportante, utilizado para una cámara de frío, se implementó con una altura de 12 metros y una capacidad de 1200 posiciones pallet de productos cárnicos. “Tuvimos que hacer un diseño bastante robusto pensando en lo que el cliente tiene que almacenar allí”, señala.

Asimismo, para la empresa El Pedregal del rubro agroindustrial, en la ciudad de Ica, SLI Group implementó cámaras de frio con capacidad de almacenamiento de 1680 posiciones.

La compañía procura ofrecer a sus clientes la solución más adecuada tanto en costos como en calidad. El asesoramiento es muy importante para ello. Además, es clave que el cliente determine claramente el tipo de producto(s) a almacenar y las características que tendrá su operación logística.

Se tiene que partir por lo básico en el diseño del almacén según el propósito que tenga el cliente. Saber, por ejemplo, las características de la unidad de carga (como las dimensiones y el peso máximo que se va almacenar por pallets); asimismo, qué equipo de manipulación el cliente va utilizar, ya que esto determina el ancho correcto de los pasillos. También es de vital importancia saber dónde se instalarán los racks y el tipo de suelo, información muy importante para el diseño sismo resistente.

Tendencia

Hasta hoy el sistema de alta densidad más usado es el Drive In o Acumulativo, que ha sido incorporado en la industria logística como una alternativa al tradicional rack selectivo.

En algunos proyectos se puede dar la combinación de estos sistemas, pero por lo general los racks acumulativos se utilizan en cámaras de frio, sean autoportante o no, y en los almacenes de empresas de alimentos y bebidas que guardan muchos pallets de pocos SKU.

Normalmente estos sistemas no van juntos en un mismo espacio ya que tienen diferentes funcionamientos, pero existen algunos casos que la operación se vuelve más eficiente usando, por ejemplo, un sistema Autosat en una parte del almacén y un sistema Drive In en otro, explica Denis Vallejos.