¿Por qué automatizar y cuáles son los niveles de automatización que puedes implementar en tu centro de distribución?

By: Jorge Choque
Feb.11, 2019
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Las empresas tienen a su alcance múltiples sistemas de almacenaje y herramientas para implementar y automatizar sus procesos logísticos, dice líder de AR Racking Perú. 

La tendencia en el mundo de los negocios continúa basando su crecimiento por el lado de la automatización, y las actividades logísticas son donde más se observa esta corriente. Las empresas más grandes, eficientes y solventes a nivel global como Walmart, Zara o Amazon, tienen automatizada al 100% o en ciertos niveles sus operaciones logísticas como el almacenamiento de los productos que comercializan. Las razones que los motivan a automatizar sus procesos son diferentes, pero de igual importancia.

Por ejemplo, de acuerdo con el Ing. Juan Carlos Rojas, gerente general de AR Racking en Perú, las compañías deciden automatizar todo o parte de su cadena logística, buscando elevar su productividad y el nivel de atención a los clientes tanto internos como externos, con menores tiempos de despacho de los productos y reduciendo significativamente los errores en la preparación de pedidos de la mercancía.

“Existen herramientas con diferentes grados de automatización que aumentan la productividad, pues mejoran la precisión y rapidez al momento de hacer la preparación de pedidos dentro de un centro de distribución”, indicó durante su ponencia en las instalaciones del Servicio de Abastecimiento Técnico (SEBAT) de la Fuerza Aérea del Perú.

Algunas de estas soluciones -añadió-, son el voice picking (o picking por voz), sistema con el cual el operario recibe instrucciones vía los auriculares que lleva puesto y al mismo tiempo puede realizar consultas por medio de un terminal de voz. Esta herramienta permite tener las manos libres, con lo cual el personal puede trabajar con mayor eficiencia.

Otras soluciones para la preparación de pedidos son el Put to Light y el Pick to Light.

Según el gerente general de AR Racking Perú, la automatización en los centros de distribución también es implementada por sus beneficios en las actividades de control de inventarios y porque permite una mayor trazabilidad.

Un nivel básico de mejorar los procesos de almacenamiento, por ejemplo, es por medio del uso de un Sistema de Gestión de Almacenes (WMS, por sus siglas en inglés) junto con herramientas de RFID (identificación por radiofrecuencia); estos sistemas permiten un control completo y exacto del inventario: fechas de caducidad, cantidad, rotación, ingreso, salida, ubicación, etc. Además, garantizan la trazabilidad completa de los procesos.

En empresas que deben gestionar cientos o miles de SKUs, es prácticamente una necesidad operar de esta manera, afirmó el experto.

Finalmente, y no menos importante, muchas empresas deciden automatizar sus operaciones de almacenamiento por el crecimiento del mercado y por la saturación de las instalaciones actuales.

Un caso especial: la repetición

No todos los procesos requieren ser automatizados de inmediato. Se debe evaluar en primera instancia aquellos que son repetitivos, son intensos en mano de obra o que su ejecución demande un alto uso de recursos; por lo general, estos procesos se dan al momento de la recepción de mercadería y en la preparación de los pedidos.

“La automatización debe centrarse en las tareas repetitivas y que nos demanda muchos recursos manualmente, por un tema de costo-beneficio. No puedo automatizar dentro de mi almacén un proceso o una operación que se realice con muy poca frecuencia: no es rentable”, anotó Rojas Coronel.

Automatización en sistemas de manutención

La automatización tiene una especial aplicación en lo que se refiere a sistemas de almacenamiento y equipos de transporte interno. El mercado ofrece diversas opciones con diferentes niveles de automatismo, desde sistemas básicos de almacenamiento hasta sistemas 100% automáticos. En principio, los almacenes convencionales suelen utilizar estanterías selectivas (80% de demanda en el mundo), estanterías compactas (drive in y drive through) o estanterías dinámicas (por gravedad y push back).

Cuando se quiera dar paso a la automatización, como algo previo o básico se puede empezar implementando un software de gestión de almacenes (el WMS), como se comentó en un inicio.

Luego, si se quiere expandir la automatización en las operaciones del almacén, se puede introducir diferentes máquinas, como por ejemplo las cintas transportadoras o transportadores con rodillo, que sirven para transportar paletas o unidades de cajas independientes sin la intervención directa de las personas sino hasta cuando el producto pasa o llega al lugar donde se encuentran ubicados.

Asimismo, un sistema de almacenamiento de alta densidad semiautomático se puede lograr con el pallet shuttle. Este sistema de almacenamiento consiste en un carrito con motor eléctrico que se desplaza entre las estanterías llevando y colocando las paletas en las distintas posiciones del rack, mientras que el montacarguista puede ir trayendo más mercadería.

“Lo mismo sucede en el flujo contrario, el carrito saca la carga de la estantería y lo deja al alcance del montacarguista para que este se lo lleve a despacho”, añadió Rojas.

Otro sistema es el miniload. Aquí ya hablamos de un completo nivel de automatización, pero con la particularidad que está enfocado en unidades de carga ligeras y de pequeñas dimensiones con una alta rotación de referencias. Este sistema utiliza mecanismos automatizados de transelevadores para la manipulación de las cargas que posibilitan un elevado rendimiento y un menor tiempo de almacenamiento y manipulación de las cajas.

El carrusel vertical es otro sistema de almacenamiento automático. Sirve para almacenar productos pequeños y controlados, que están bajo supervisión. Consiste en una estructura en cuyo interior rotan numerosos estantes en los cuales se aloja la mercancía y que, a través de una compuerta de acceso a la carga, el operario puede disponer de los productos allí colocados.

Asimismo, como otro ejemplo de alta de automatización están los almacenes autoportantes con transelevadores, cuyo concepto es el aprovechamiento de la altura, pudiendo llegar hasta 40 metros o más, y en donde lo importante es aprovechar al máximo el espacio rentabilizando cada m2.

En Perú no hay aún un sistema instalado de estas características, pero para que valga la pena una inversión de este sistema la altura debe ser al menos de 18 m, dado que los equipos montacargas que existen en el mercado, en promedio tienen un alcance en altura de unos 12 a 15 mt con una carga residual aceptable para ciertas operaciones logísticas.

Finalmente, los almacenes más automatizados del mundo, son aquellos que actualmente están utilizando robots que funcionan con sensores y que movilizan y despachan mercadería, como por ejemplo los kiva de Amazón. O los almacenes en donde los drones son los encargados de realizar las tareas de lectura de inventario.