Mapeo de la Cadena de Suministro

El mapeo de la Cadena de Suministro pretende ilustrar la estructura de red, procesos de negocio y el rendimiento actual. En este artículo, 3 metodologías de mapeo de la cadena de suministro se explicarán y encontrará una demostración paso a paso del método de asignación más popular: el mapeo de la cadena de valor.

 

Metodologías de Mapeo de la Cadena de Suministro

 

1) IDEF0 para el Mapeo de Procesos detallado

En 1970, la Fuerza Aérea de Estados Unidos quería mejorar la comunicación entre las distintas partes para que pudieran tener una mejor comprensión sobre el sistema de producción complejo. Entonces, inventaron un método de mapeo con el objetivo de demostrar cómo trabaja la “función”, que se llama IDEF. La palabra “IDEF” significa “DEFinición Icam para el Modelado de funciones” (Icam significa Integrated Computer Aided Manufacturing).

Según IDEF0, una “función” o “proceso” se compone de 4 elementos básicos llamados ICOM:

I = Input
C = control o la métrica o la medición del desempeño
O = Salida
M = Mecanismo o herramientas utilizadas para el desempeño de la acción

IDEF0 se utiliza generalmente para ilustrar cómo funcionan los procesos existentes. De todos modos, no dice cómo estos se deben analizar.

2) Modelo SCOR como Mapeo de Procesos Estandarizados:

El mapeo de procesos de negocio requiere mucho tiempo y recursos. Como resultado, muchos practicantes de la cadena de suministro recurren a un enfoque de mapeo llamado “Modelo SCOR”.

El buen punto de Modelo SCOR es que usted no tiene que hacer un mapeo de procesos desde cero. Te dan con los procesos “estandarizados” que se pueden aplicar a las empresas en diferentes industrias (Nivel 1-3). En caso de que quiera capturar procesos que son exclusivos de su organización, puede empezar a mapear el proceso en el Nivel 4.

3) Asignación de la Cadena de Suministro geográfica:

IDEF0 y el Modelo SCOR son muy buenos para el mapeo de los procesos dentro de una empresa en particular, pero no llegan a captar cómo funciona una red de cadena de suministro.

Value Stream Mapping (VSM)

VSM es una herramienta originado por Toyota como parte del Sistema de Producción, que se utiliza principalmente para mejorar el rendimiento en el entorno del taller. El concepto es muy práctico, profesionales de la gestión de la cadena de suministro se adaptan VSM como método de mapeo.

Sin embargo, una limitación importante para la VSM es que requiere gran cantidad de datos. Entonces, este artículo se explica cómo simplificar el análisis mediante un estudio de caso real.

(1) Seleccionar producto

Este proyecto es el ejemplo de un minorista en el Reino Unido, que ofrece productos de cuidado de la piel. Un retraso en el lanzamiento del producto causará pérdida de ventas y mala imagen de marca. Luego, el producto incluido en el análisis debe ser estratégicamente importante, porque demasiados productos significan demasiados detalles en el mapa.

(2) Identificar Canal de Distribución

Desde el primer paso, ya sabemos quiénes son los miembros de la cadena de suministro a nivel “aguas arriba”. Entonces, debemos saber el canal de distribución para que podamos agregar miembros “aguas abajo” en la cadena de valor.

(3) Mapa físico: Ubicación

En esta etapa debemos estar dispuestos a poner las ubicaciones físicas en una cadena de valor. Después de eso, hay que añadir el flujo de material en el mapa. Tiempo de ciclo de producción también puede ser añadido. En el ejemplo anterior, cada proveedor envía las materias primas a un fabricante para el montaje final.

(4) Identificar Flujo de Información

Según este mapa, cada proveedor tiene que enviar las muestras a un minorista para su aprobación antes del ciclo de producción comercial. El flujo de información cubre el estado de la orden, las pruebas de productos y la información de pedidos. Hay 2 tipos de flujo de información: manuales y electrónicos de información. En esta etapa, se llama actual Mapa del Estado.

(5) Desarrollar Alternativas

En este punto, un equipo de proyecto debe tratar de identificar 7 pérdidas basadas en el Principio de Lean. Después de eso, una sesión de lluvia de ideas se debe realizar para encontrar la manera de eliminar las pérdidas. Más información para este ejemplo es la siguiente:

  • La sobreproducción: la producción de un gran lote puede causar un tiempo de inactividad en2-mejora-sistc3a9mica-de-la-cadena-de-suministro el proceso aguas abajo. Si los proveedores de materias primas producen un lote más pequeño para el montaje, un minorista en el Reino Unido va a conseguir algunos productos terminados antes.
  • Defectos: los defectos de un proceso aguas arriba pueden causar una molestia de proceso aguas abajo. Contando con una inspección de la casa no es suficiente. Es útil para enviar un inspector de calidad para llevar a cabo una inspección in situ para minimizar los defectos y re-inspección en un proceso aguas abajo.
  • Inventario innecesario: el costo de espacio de almacenamiento en el área urbana es muy caro. Si las tiendas minoristas reducen la frecuencia de pedidos de semanal a 2 veces a la semana o incluso ordenar diaria, se reducirán significativamente el inventario costo de almacenamiento y el costo de la logística.
  • Movimiento innecesario: tiendas minoristas suelen tener un espacio de almacenamiento limitado, entonces el tamaño de paquete de producto es generalmente más pequeños. Si se utiliza el concepto de tienda de envases preparados, el almacén de un comerciante no tiene que romper el cartón de 24 unidades en el cartón de 6 unidades, esta ayuda ahorrar un movimiento innecesario en proceso de paquete. Además, el almacén de un comerciante puede hacer el envío de la gota directa a las tiendas al por menor. Esto elimina procesamiento innecesario en el almacén de una tienda.
  • Transporte innecesario: muchos minoristas en el Reino Unido utiliza proveedores en más de países de productos similares para distribuir el riesgo de suministro. De todos modos, los proveedores en China y Tailandia tienen que enviar los productos a través de buque de enlace a un puerto más grande en Malasia o Singapur por buque a Europa. La consolidación de la carga en el único puerto puede ayudar a aumentar el poder de negociación con las compañías navieras. El resultado será la posibilidad de utilizar recipiente directa (menos tiempo de tránsito) y disminuir un cargamento cortado en caso de baja disponibilidad de espacio.
  • Espera: un minorista tiene que esperar a que las muestras de productos de cada proveedor para su aprobación, esto por lo general provoca un retraso de producción. Con el fin de reducir el tiempo de espera en el minorista, la comunicación se debe hacer a través del sistema centralizado (en lugar de comunicación entre comerciante y cada proveedor. Visibilidad al estado actual del proyecto ayudará a un minorista para tomar una decisión oportuna y cada proveedor tendrá que acelerar el proceso para ponerse al día con los demás.

Observación final

Como se puede ver, se pueden descubrir maneras de mejorar las operaciones de la cadena de suministro a través del ejercicio de mapeo de la cadena de suministro sin la necesidad de ningún software especial.

Muchos libros de VSM sugieren que un tiempo de ciclo de producción, nivel de inventario, nivel de calidad, capacidad y actividades sin valor añadido deben estar en el mapa. Esto es bastante normal para la industria del automóvil, pero es difícil de hacer en otras industrias. De todos modos, el mapeo con menor nivel de detalles también puede dar buenos resultados.

 

Guido Secco Vargas